喝完瓶裝水，把塑料瓶丟進可回收垃圾箱已是多數(shù)人的習(xí)慣。那么，被回收的瓶子去了哪里？7月23日，在福建泉州晉江市，記者見證了一個塑料瓶的綠色低碳旅程。

　　晉江港益新材料集團港益纖維制品有限公司，一大早，10米長的掛車就停在了廠門口，車上滿載著廢棄塑料瓶擠壓打包成的“瓶磚”。“這些長方體每塊長1.5米，寬和高近1米，每天有200噸瓶磚運到這里。”港益集團總經(jīng)理蔡金鐘說。

　　記者隨運輸車來到瓶片車間，只見巨大的瓶磚被拆開，五顏六色的塑料瓶進入生產(chǎn)線。生產(chǎn)線上，剝標機擠壓、摩擦，將瓶子上的標簽剝離，瓶子隨后進入分選機。分選機自動將瓶子按藍色、白色、綠色和雜色分類。分類后，瓶體進入高速旋轉(zhuǎn)的破碎機，破碎機刀片將瓶子連蓋一起切成了碎片。

　　緊接著，碎片進入清洗機清洗、消毒、烘干。神奇的是，清洗環(huán)節(jié)，利用密度不同的原理，順便就將瓶身碎片和瓶蓋碎片分離了。瓶身碎片就是公司產(chǎn)品的主要原料。

　　“以前這些都是靠人工，不僅慢，能耗、水耗也高。”蔡金鐘說，那時，將1噸瓶子處理成瓶片需用新水1.5噸、電270千瓦時，生產(chǎn)線上需要75名工人。“一開始這一行有很多小、散、亂的企業(yè)，不做污水處理，成本就低。”蔡金鐘說。

　　隨著生態(tài)環(huán)境保護管理體制改革不斷深化，一批“散亂污”企業(yè)得到治理。“很多不規(guī)范的企業(yè)關(guān)停了，留下來的企業(yè)必須更加注重環(huán)保。可以說，生態(tài)環(huán)保領(lǐng)域的改革，推動著整個行業(yè)在進步。”蔡金鐘說。

　　說話間，瓶片被送到滌綸車間，在圓柱形的巨大轉(zhuǎn)鼓里進一步干燥，然后被加熱擠壓成熔體，輸入紡絲機，變成魚線一樣細的透明纖維，再經(jīng)過牽伸、卷曲、定型，最后根據(jù)需要被切成不同長度的滌綸短纖。這種再生纖維供其他企業(yè)用于鞋用無紡布、汽車內(nèi)飾等的生產(chǎn)，受到不少知名品牌歡迎。

　　日常生活中，人們舉手之勞的垃圾分類“新時尚”，讓各式各樣的廢舊塑料瓶，就這樣奇妙地變成一團團纖維，加入了綠色化生產(chǎn)的大循環(huán)，又回到我們的生活中。“瓶蓋可以賣給別的企業(yè)加工成安全網(wǎng)，標簽可以加工成拖鞋填充物。一個塑料瓶，全都用上了。”蔡金鐘說。

　　20多年前，蔡金鐘和丈夫創(chuàng)業(yè)辦公司，涉足鞋用無紡布行業(yè)。后來，開始以瓶片等為原料生產(chǎn)再生纖維；2016年引進整瓶清洗線開始生產(chǎn)瓶片，將產(chǎn)業(yè)鏈進一步向上游延伸。從摸索著創(chuàng)業(yè)，到拿下鞋材用無紡布的“國家制造業(yè)單項冠軍”，蔡金鐘感受到改革開放帶來的獲得感。

　　科技進步給港益集團注入發(fā)展新動能。在晉江市委科技創(chuàng)新委員會牽線搭橋下，港益纖維與有關(guān)院校建立科研合作關(guān)系，研發(fā)新產(chǎn)品、新工藝。經(jīng)三次技術(shù)升級，整瓶清洗線實現(xiàn)自動化。蔡金鐘說：“如今，把瓶子變成瓶片，水電費都省了一半，人工省了2/3。”

　　作為再生纖維重點企業(yè)，港益集團被評為國家級綠色工廠、高新技術(shù)企業(yè)，成為省級循環(huán)經(jīng)濟示范試點企業(yè)。去年，集團共利用廢塑料瓶約27億個、廢布邊角料4萬多噸，生產(chǎn)滌綸短纖約10萬噸。

　　推進綠色低碳發(fā)展，晉江市出臺《加快制造業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型發(fā)展若干措施》。泉州市委常委、晉江市委書記張文賢說，全市將深入學(xué)習(xí)貫徹黨的二十屆三中全會精神，推動制造業(yè)高端化、智能化、綠色化發(fā)展。

　　面對未來，蔡金鐘充滿信心：“國家重視綠色低碳發(fā)展，綠色發(fā)展理念日益深入人心，再生資源行業(yè)未來一定會更好。”